橡膠制品在生產(chǎn)過程中，有時會出現(xiàn)爆邊現(xiàn)象，這不僅影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，還可能影響其使用性能和安全性。本文將詳細分析橡膠制品爆邊的不良原因，并提出相應的改進方法，以期為相關(guān)行業(yè)提供參考。

一、爆邊不良原因分析

1.成型溫度過高或上下模板溫度不一致：

過高的成型溫度或模板間溫度差異大，會導致橡膠材料在硫化過程中流動性過強，邊緣部分因無法承受過高的壓力而爆邊。

2.排氣不暢：

排氣距離設置不當或排氣時間太遲，使得模具內(nèi)的氣體無法及時排出，形成氣泡并在硫化過程中爆裂，導致爆邊現(xiàn)象。

3.膠料快熟：

膠料配方或混煉工藝不當，使得膠料在硫化前已部分熟化，流動性增強，易于在成型過程中形成爆邊。

4.模具結(jié)構(gòu)不合理：

模具設計缺乏跑料槽或結(jié)構(gòu)不合理，導致橡膠材料在模具內(nèi)流動不暢，形成應力集中，進而引發(fā)爆邊。

5.下料重量偏重：

每次下料的重量超過模具設計承受范圍，使得橡膠材料在硫化過程中因壓力過大而爆邊。

6.材料硬度及模具刀口問題：

低硬度硅膠制品常因材料硬度低、模具刀口過于鋒利或存在毛刺，導致邊緣碎裂現(xiàn)象。

二、改進方法

1.調(diào)整成型硫化溫度：

根據(jù)橡膠材料的特性和模具設計，合理調(diào)整成型硫化溫度，確保上下模板溫度一致，避免溫度過高導致爆邊。

2.優(yōu)化排氣系統(tǒng)：

調(diào)整排氣距離和排氣時間，確保模具內(nèi)的氣體能夠及時排出，減少氣泡形成和爆邊現(xiàn)象。

3.改進膠料配方和混煉工藝：

嚴格按照混煉工藝標準執(zhí)行，避免使用放置時間過長的膠料，確保膠料在硫化前處于最佳狀態(tài)。對于快熟問題，可添加專用的硅膠延緩膠燒助劑，延緩膠料流動性。

4.優(yōu)化模具設計：

在模具設計中加入跑料槽，改善橡膠材料在模具內(nèi)的流動性能，減少應力集中現(xiàn)象。同時，檢查模具刀口是否鋒利或存在毛刺，必要時進行倒圓處理。

5.控制下料重量：

嚴格按照模具設計要求控制下料重量，避免過重導致爆邊現(xiàn)象。

6.調(diào)整材料硬度和模具溫度：

對于低硬度硅膠制品，可適當降低成型模溫，并延長硫化時間，以減少氣泡和白點現(xiàn)象。同時，注意硅膠膠水的選擇和使用方法，確保硅膠材料能夠良好地附著在金屬或尼龍基材表面。

7.選用優(yōu)質(zhì)硫化劑和硅膠膠水：

選擇品質(zhì)可靠的硫化劑和硅膠膠水，避免不良品出現(xiàn)。適當減少硫化劑的添加量，以減少低硬度硅橡膠爆邊的風險。

結(jié)論

橡膠制品爆邊不良現(xiàn)象的原因多種多樣，但通過合理的工藝調(diào)整、模具設計和材料選擇，可以有效減少和避免這一現(xiàn)象的發(fā)生。希望本文的分析和建議能為相關(guān)行業(yè)提供有益的參考和借鑒。

若您還有其他疑問，歡迎進入海升橡膠官網(wǎng)咨詢www.yqpuann.cn，撥打400-0590-280；

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